Il progetto prende avvio nel 2013 quando viene acquistata un'area di 150.000 metri quadrati adiacente all'attuale stabilimento con l'intenzione di costruirvici "il più moderno stabilimento per la produzione di trattori".

L'edificio a "L", che si sviluppa su di una superficie coperta di 42.000 metri quadrati, rivoluziona la produzione di trattori grazie all'utilizzo di tecnologie all'avanguardia nelle aree montaggio e verniciatura e grazie a test di qualità sui componenti meccanici, idraulici ed elettronici, fissando il nuovo punto di riferimento per il mercato in termini di efficienza, produttività e qualità nel processo produttivo.

I 90 milioni complessivamente investiti per lo stabilimento e per il nuovo customer centre "DEUTZ-FAHR Arena" costituiscono l'investimento più elevato nella storia dell'azienda.

Pianificazione puntuale prima, costruzione poi

La pianificazione del nuovo stabilimento è iniziata nel 2013. In questa fase furono gettate le basi per la progettazione e costruzione di un nuovo stabilimento produttivo che, rispettando le tempistiche e ottimizzando le singole fasi di costruzione, garantisse efficienza e qualità produttiva nella fabbricazione di trattori di alta potenza.

Il contributo di specialisti del settore industriale e l'attenta selezione dei membri del gruppo di lavoro che ha seguito la pianificazione dei lavori, sono stati essenziali per il successo finale del progetto. Un team composto da dipendenti e consulenti ha lavorato costantemente assieme, dimensionando correttamente le stazioni di lavoro, raccogliendo dati, effettuando calcoli complessi e prendendo in considerazione numerose soluzioni alternative.

Tutte le fasi della pianificazione e realizzazione sono state coordinate da esperti nell'ambito della meccanizzazione agricola, fino all'entrata in funzione del nuovo stabilimento. Per il successo del progetto è stato fondamentale simulare in anticipo i nuovi processi.

Nel cosiddetto "Design Laboratory", un reparto produttivo appositamente costituito a questo scopo, si è proceduto a simulare e a testare ciascuna fase direttamente sul prodotto finale da realizzare, documentandola e infine integrandola nel nuovo stabilimento coinvolgendo i dipendenti stessi. Questo ha consentito di ottenere le soluzioni ottimali, formando contemporaneamente i dipendenti e rendendo per loro più semplice l'accettazione dei grandi cambiamenti nelle diverse postazioni di lavoro.

In linea con l'obbiettivo di costruire la fabbrica di trattori più moderna del settore, sono state implementate le seguenti linee guida.

• Progettazione linea di montaggio: la linea di produzione è il punto di partenza del processo di progettazione: tutti i processi di fornitura sono pianificati procedendo "a ritroso" fino al punto di origine. Questo significa che tutte le unità organizzative a monte adattano i propri processi al piano di produzione.
• Principio di qualità in linea: la qualità del prodotto deve essere garantita nel corso dell'intero processo produttivo. Di conseguenza, i controlli sono integrati lungo l'intera linea per garantire la massima qualità durante tutte le singole fasi produttive.
• La forma segue la funzione: la forma dell'infrastruttura si adatta ai processi produttivi.
• Produzione "intelligente": le aree produttive e quelle logistiche interagiscono fra loro per consentire non solo la produzione 'just-in-time' ma anche 'just-in-sequence'.
• Standardizzazione del luogo di lavoro: la standardizzazione dei processi produttivi l'introduzione di attrezzature all'avanguardia sono la base per garantire efficienza e alta qualità.

Fabbricazione efficiente per la massima qualità

Questa serie di principi implica la corretta pianificazione dei processi, la scelta della migliori tecnologia e la definizione di un'infrastruttura idonea e impatta sulla struttura organizzativa. In sostanza, tutto è nuovo: prodotti, processi, ambiente del sistema informatico e infrastruttura.

Logistica di stabilimento perfettamente sincronizzata

Per alimentare il processo produttivo, sono stati creati un magazzino con 4.000 unità di stoccaggio per componenti di grandi dimensioni e un sistema per i piccoli componenti con 25.000 unità di stoccaggio. La logistica impiega collaudati elementi di Lean Production, ad esempio la continua movimentazione di materiali su carrelli, articoli gestiti con sistema e-kanban richiamati direttamente dalla linea, nonché la costante gestione visiva da parte degli operatori.

Le zone di pre-montaggio e di stoccaggio componenti (i cosiddetti "supermarket") sono situate nelle immediate vicinanze delle linee di montaggio, in una configurazione a spina di pesce in modo da garantire la minor movimentazione possibile del componenti nel minor tempo possibile.

DEUTZ-FAHR ha messo a punto soluzioni innovative: la linea di montaggio è progettata come un convogliatore con tappeti mobili nei quali si collocano gli operatori ai due lati. Entrambi i tappeti mobili procedono in parallelo alla stessa velocità, agevolando notevolmente l'installazione dei componenti sul trattore e riducendo al tempo stesso la distanza percorsa giornalmente dal personale. Questo garantisce una qualità costante nella produzione.

Qualità nell'intero processo

Oltre ai singoli controlli di qualità in ciascuna fase di montaggio, al termine della produzione del powertrain sono previsti due test in linea: uno idraulico e uno pneumatico. È possibile testare contemporaneamente fino a tre powertrain per verificarne il completo funzionamento e la tenuta ad una pressione idraulica di esercizio di 220 bar.

Soltanto dopo aver superato questo approfondito controllo, i trattori passano alla stazione di verniciatura ed infine al montaggio finale.
Dopo il montaggio completo, viene effettuato un collaudo finale computerizzato dell'intero trattore. Tutte le funzioni vengono collaudate singolarmente, mentre motore e trasmissione vengono azionati a velocità e condizioni di carico diverse. Anche l'assale anteriore e la relativa sospensione vengono infine collaudati, attraverso uno specifico test esclusivo per il settore.

Verniciatura del powertrain all'avanguardia

Il reparto verniciatura rappresenta, con un impegno complessivo di 20 milioni di euro, l'investimento più ingente all'interno dello stabilimento. Qui i powertrain vengono sottoposti ad un processo di verniciatura prevalentemente automatizzato che garantisce la massima qualità.

Dopo la mascheratura manuale (per proteggere determinati componenti con coperture e chiusure mirate), i powertrain vengono lavati dai robot per eliminare olio, grasso e sostanze contaminanti. Per accelerare il primo processo di asciugatura in vista dell'applicazione del primer, i robot indirizzano potenti getti d'ara nelle varie cavità e zone concave.

A questo punto, due addetti applicano il primer. Lo smalto finale viene poi applicato mediante appositi robot per la verniciatura. Questo processo garantisce che tutti i nostri powertrain possano superare brillantemente la "prova di nebbia salina" per un totale di 720 ore senza alcun segno di corrosione. Per fornire un termine di paragone: la durata della "prova di nebbia salina" effettuati nel settore automobilistico è solitamente di 240 ore.

Centrale di calore e di energia elettrica per l'alimentazione elettrica

DEUTZ-FAHR Land provvede autonomamente al proprio fabbisogno energetico. La centrale termica e elettrica genera il calore necessario per l'asciugatura nel reparto verniciatura nonché l'elettricità necessaria all'intero processo produttivo. La linea di produzione è progettata in modo così efficiente che il calore in eccesso viene sfruttato per il riscaldamento dei reparti e l'elettricità non necessaria viene utilizzata per alimentare la rete pubblica.

Grande attenzione all'ergonomia

Oltre all'efficienza energetica, l'ergonomia sul lavoro è un altro obbiettivo del nuovo stabilimento. L'utilizzo diffuso di avvitatori elettrici, la disposizione dei componenti sempre a portata di mano degli operai, l'uso di dispositivi di sollevamento e l'implementazione di attrezzature di sospensione dei carichi appositamente realizzate per questa fabbrica, sono tutti fattori che contribuiscono a facilitare il montaggio dei componenti pesanti e ad assicurare elevati standard a livello di salute e sicurezza degli addetti, mantenendo costante la qualità dei prodotti.

Pronti per il futuro

Con il nuovo stabilimento, DEUTZ-FAHR fissa una pietra miliare per la tecnologia manifatturiera e consolida inoltre il proprio ruolo di attore mondiale nella meccanizzazione agricola.

"La nuova fabbrica – afferma Lodovico Bussolati, CEO di SDF – ha un ruolo fondamentale nel consolidamento del marchio DEUTZ-FAHR nel mercato globale. Il nuovo stabilimento produttivo, insieme alla nostra moderna e innovativa gamma di trattori, accelererà la crescita di DEUTZ-FAHR".

"Grazie all'appassionato coinvolgimento di tutti coloro che hanno contribuito al progetto, sia interni che esterni, abbiamo ora il più moderno stabilimento per la produzione di trattori", afferma Andrea Paganelli, Industrial Executive Director di SDF.