Для реализации проекта был приобретен участок площадью в 150 000 квадратных метров, прилегающий к существующей производственной территории. L-образное крытое здание площадью 42 000 квадратных метров коренным образом меняет процесс производства тракторов за счет использования новейшей технологии сборки и покраски, проведения испытаний гидравлической и электронной систем, а также испытания шасси с целью обеспечения качества продукции и установления новых стандартов эффективности и производительности.

Инвестиции в строительство нового завода и клиентского центра "DEUTZ-FAHR Arena" составили 90 млн. евро и стали одним из крупнейших капиталовложений в истории компании.

Проектирование перед началом строительства
Проектирование нового завода началось в 2013 году. Для проектирования и строительства нового производственного объекта были проведены подготовительные работы с полным соблюдением сроков и оптимизацией индивидуальных производственных этапов для обеспечения эффективного, продуктивного и качественного процесса производства тракторов. Все этапы проектирования координировались экспертами в сфере сельскохозяйственных технологий вплоть до начала работы нового завода.

Для создания самого современного производства тракторов были применены следующие принципы проектирования:

• Принцип обратного проектирования: Производственная линия является отправной точкой процесса планирования - все процессы доставки планируются «в обратном направлении» к начальной точке. Это означает, что все предшествующие подразделения адаптируют свои процессы к плану производства.

• Принцип обеспечения качества по всей производственной цепочке: Качество продукции должно обеспечиваться во время всего производственного процесса. Соответственно, проверка осуществляется по всей производственной цепочке, чтобы обеспечить максимальное качество на отдельных этапах производства.

• Форма соответствует функции: Форма инфраструктуры соответствует функциям конкретных процессов.

• Интеллектуальное производство: Организация производственной зоны и материально-технического обеспечения позволяют обеспечить не только "своевременное", но и "последовательное" производство.

• Стандартизация рабочих мест: Стандартизация процессов является основой эффективной и качественной работы.
Эффективное производство наивысшего качества

Таким образом, эти принципы определяют все процессы проектирования, выбор технологии и внедрение подходящей инфраструктуры, и при этом, что также весьма важно, предлагают выбор необходимой организационной структуры. В общем, все новое: продукты, процессы, IT -системы и инфраструктура.

Эта структура является результатом проектирования и организации сборочных цехов и логистических терминалов.

• Сборка перед покраской
• Покраска
• Сборка после покраски
• Зона окончательной сборки
• Центральный логистический терминал
• Бытовые зоны
• Система теплоснабжения

Ворота в цехах позволяют осуществлять доставку крупных компонентов непосредственно на линию сборки, обеспечивая непрерывное производство при низком уровне запасов материалов на площадке.

Превосходно организованная логистика
Для обеспечения производственного процесса был построен склад, рассчитанный на хранение 4 000 крупногабаритных и 25 000 мелких деталей. Логистика использует проверенные методы бережливого производства, например, непрерывное движение материалов на грузовых тележках, использование маршрутных поездов, запросы на поставку материалов и комплектующих при помощи электронной системы и непрерывный визуальный контроль. Там, где материальные потоки могли быть объединены, внедрялась автоматизация.

Зона предварительной сборки и зона выдачи дополнительных деталей - так называемый логистический универсальный склад - расположены в непосредственной близости от сборочной линии. Это позволяет обеспечить специализированное производство, избегая при этом долгого хождения и поиска деталей и материалов, а также продолжительного ожидания и необходимости создания резервных запасов.

В процессе производства одной из основных задач является разработка технологии сборки. Сборочная линия должна быть не только чрезвычайно надежной и предусматривать возможность сложной сборки, но также позволять осуществлять "строго последовательное" производство, когда компоненты доставляются только в тот момент, когда они должны устанавливаться.

Для этого компания DEUTZ-FAHR разработала инновационное решение: сборочная линия спроектирована как конвейер с траволаторами для рабочих с обеих сторон. И конвейер, и траволаторы перемещаются параллельно с одной и той же скоростью, что значительно облегчает установку деталей на корпусе трактора, при этом существенно сокращая расстояние, которое ежедневно приходится проходить рабочим. Это обеспечивает постоянное качество продукции.

Качество всего процесса
Помимо индивидуального контроля качества на каждом этапе установки в конце производства проводятся испытания гидравлической и пневматической систем. Здесь могут быть одновременно испытаны до трех силовых агрегатов для проверки функционирования при рабочем давлении 220 бар. Только после завершения тщательной проверки тракторы перемещаются в покрасочный цех, а затем - на окончательную сборку.
После окончательной сборки осуществляется окончательная проверка изготовленного трактора с помощью компьютера. Все функции всех установленных компонентов проверяются отдельно для каждого трактора. Работа двигателя и трансмиссии проверяется на разных скоростях и при различных нагрузках. Передняя ось и подвеска передней оси испытываются на завершающем этапе, который является уникальным в производстве тракторов.

Покраска силовых агрегатов в соответствии с самыми современными стандартами
Инвестиции в 20 000 000 евро являются крупнейшим капиталовложением на заводе. Процесс покраски силовых агрегатов практически полностью автоматизирован и обеспечивает наивысший уровень качества.

После ручной маскировки (защита выбранных компонентов с помощью специального покрытия), силовые агрегаты очищаются роботом для удаления масла, смазки и загрязнений. Для сокращения процесса сушки перед грунтовкой многочисленные полости и ниши продувают при помощи специальных роботов. Затем два сотрудника наносят грунтовку. Финишный слой краски наносится специальными роботами. Этот процесс гарантирует, что все силовые агрегаты пройдут испытание солевым спреем в течение 720 часов без признаков коррозии. В качестве сравнения: производители автомобилей обычно проводят испытание солевым спреем в течение 240 часов.

Теплоэлектростанция для энергоснабжения
Компания DEUTZ-FAHR Land имеет свой собственный источник энергии. Теплоэлектростанция генерирует тепло, необходимое для сушки в покрасочных цехах, а также электроэнергию для всего производственного процесса. Производство спроектировано настолько эффективно, что избыточное тепло используется для отопления рабочих цехов, а любая излишняя электроэнергия подается в электросеть общего пользования.

Упор на эргономичность
Помимо энергоэффективности на новом заводе также уделяется особое внимание эргономичности работы. Использование электрических отверток и гайковертов, нахождение деталей в пределах досягаемости рабочих, использование подъемных устройств и специально разработанного оборудования для подвешивания груза - все это облегчает сборку тяжелых компонентов, обеспечивает высокий уровень защиты здоровья и безопасности и постоянное качество продукции.

Готовность к будущему
Своим новым заводом компания DEUTZ-FAHR открыла новую веху в технологии производства, а также укрепила свою роль в истории механизации сельского хозяйства. Лодовико Буссолати, генеральный директор SDF: "Новый завод играет решающую роль в укреплении позиций бренда DEUTZ-FAHR на мировом рынке. Новое производственное предприятие вместе с нашей современной инновационной линейкой тракторов ускорит рост компании DEUTZ-FAHR".

Андреа Паганелли, технический директор: "Благодаря большому энтузиазму всех участников строительства сейчас у нас есть самый современный завод по производству тракторов".